геосинтетические материалы высокого качества
 

Производство

Производство габионов

Габионы различаются размером ячейки и диаметром применяемой проволоки.

Материал для плетения габионной сетки - низкоуглеродистая проволока, оцинкованная, с галфановым или полимерным покрытием толщиной 2,2 или 2,7 мм.

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ

Ячейка габионной сетки формируется путем скрутки двух проволок (с каждой стороны ячейки). Одна проволока поступает с бухты, вторая - из подающей тубы

Проволока заряжается в тубы в виде длинных многослойных мотков. Станок оснащен центральной системой смазки, системой регулировки скорости (преобразователь частоты) и пневматическим тормозом для быстрой остановки.

После того как от рулона сетки отрезана карта нужной длины, её нельзя сразу использовать в сборке габиона из-за кромки. Необходимо армировать кромку прутком.

Посредством пресса, высота стопы свернутых для транспортировки габионов уменьшается примерно на 30%.
Таким образом, достигается более высокая эффективность транспортировки.

Производство геотекстиля

В настоящее время предлагаем вам широкий ассортимент нетканых материалов из полиэфирного волокна. Геотекстильные иглопробивные полотна (для строительства автомобильных и железных дорог, балластировки трубопроводов, строительства фундаментов зданий и сооружений, обкладки перфорированных и асбоцементных труб, строительства шламохранилищ и свалок для твердых бытовых отходов, защиты берегов, каналов и дамб, устройства дренажей траншейного типа, разделения слоев в конструкции кровли) с поверхностной плотностью 100 – 600 г/м2, толщиной от 1,0 до 5,5 мм и шириной до 6,3 м; иглопробивные термоскрепленные полотна шириной до 6,3м
 

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ

Крупные клочки волокон с отводящего транспортёра входят в вентилятор, направляющий их по воздуховоду в раскрыватель волокна. Раскрыватель волокна предназначен для разделения волокон на группы волокон и даже на отдельные волокна. Специальная система всасывания удаляет сор, пыль, короткие волокна от раскрывателя волокна и загрузочного бункера, направляя их в рукавные фильтры. Далее волокно через другой вентилятор и пневмотранспортёр попадает в накопитель волокна, который облегчает процесс дальнейшей подачи материала на кардочесальную машину и в то же время обеспечивает дальнейшее разделения волокон

После этого поток волокон направляется ещё одним вентилятором в бункер, находящийся в верхней части накопителя. Бункер накопителя обеспечивает стабильную подачу относительно однородного и равномерного материала в другой бункер, находящийся над кардочесальной машиной.

В кардочесальную машину волокно поступает через электронную весовую двойную дозирующую систему (весовые модули). Сначала происходит дозировка по объёму, а затем - по весу. Дозирующая система предназначена для подачи равномерной массы волокон в кардочесальную машину.

Кардочесальная машина разделяет далее сырьё на отдельные волокна, формируя на выходе равномерную ватку прочёсанного материала. Равномерность прочностных характеристик прочёсанного материала при продольном и поперечном растяжении обеспечивает рандомайзер, находящийся на выходе из кардочесальной машины. Рандомайзер ориентирует волокна в разном направлении, что и обеспечивает равномерность прочностных свойств геотекстиля на выходе из линии.

Ватка прочёса двумя слоями подводится ленточным транспортёром к раскладчику (преобразователь прочёса).
На входе в раскладчик один слой прочёса накладывается на другой. Входной ленточный транспортёр запитывает внутри раскладчика две каретки, которые совершая горизонтальное возвратно-поступательное движение, распределяет наложенные друг на друга слои прочёса на выходном суммирующем транспортёре, движущемся в направлении, перпендикулярном к оси раскладчика.

Конструкция раскладчика позволяет увеличить ширину ватки прочёса с 3-х метров (на выходе из кардомашины) до 6-ти метров (на выходе из раскладчика). От суммирующего транспортёра волокнистый слой поступает с помощью наклонного ленточного транспортёра на машину предварительной иглопробивки.

В рабочей зоне этой машины слой прочеса проходит между двумя направляющими плитами с отверстиями. В этой зоне ватка прочёса подвергается воздействию игл. Возвратно-поступательное движение игл обеспечивается кривошипно-шатунным механизмом. Структура игл позволяет перемещать волокна из верхних слоёв к нижним, обеспечивая таким образом необходимую компактность полотна. Каландр, прилегающий к зоне игл со стороны выхода материала, обеспечивает быстрый и равномерный выход материала из машины.

Затем полотно поступает в иглопробивную машину с нижней пробивкой (остриё игл, направлено вверх). На выходе из этой машины материал делается более компактным. Далее материал поступает на третью машину двойной (верхней и нижней) иглопробивки. После третьей иглопробивной машины сформированный холст поступает в каландр (каландр 3-х цилиндровый, максимальная ширина полотна 6,5 м.) для термоскрепления.(В зависимости от необходимых свойств и назначения производимых геотекстильных материалов, операцию термоскрепление можно исключить из технологического процесса изготовления материала).

Термоскреплённый, обработанный на иглопробивных машинах материал через накопитель полотна вводится в машину продольно-поперечной резки, которой с панели управления задаются ширина и длина рулонов изготавливаемого полотна. Система концевых выключателей и фотоэлементов безопасности в сочетании с защитными ограждениями позволяет оператору работать в условиях максимальной безопасности.

Продольная и поперечная резка полотна производится режущими группами, состоящими из дисков, изготовленных из специальной закалённой стали. Во время поперечной резки полотно блокируется автоматически брусом (пневматическая система). Сжатие, подлежащего резке материала между отрезной плитой и двойным брусом, облегчает чистую резку материала без образования заусенцев на волокнах. Обрезки (боковые кромки) материала, извлекаются из зоны резки и отправляются на вторичную переработку на автоматическом разрыхлителе боковых кромок, откуда поступают через фильтр на вход раскрывателя волокна.

Рулоны заданной величины формируются на намоточной машине для намотки полотна на гильзу с конечной фиксацией рулона посредством липкой ленты.

Намоточная машина имеет две несущие структуры: нижнюю и верхнюю.

На нижней структуре установлены 4 пары валов и 4 ленточных транспортёра, образующих узел намотки. Каждая пара валов привязана к одному транспортёру, и 4 расположенных друг против друга пары образуют зону, в которой начинается намотка и формируется рулон. В верхней части находится каретка прессующего вала, которая двигается вертикально по двум направляющим. На каретке установлены прессующий вал и устройство подачи картонной гильзы из накопителя гильз в зону начала намотки рулона.

Во время полного цикла намотки каретка занимает три положения, соответствующие трём разным функциям:

  • верхнее положение, когда устройство подачи гильз забирает картонную гильзу из бункера;
  • среднее положение, - перемещение гильзы в зону начала намотки рулона;
  • нижнее положение, когда прессующий вал располагается на едва начатом рулоне.

Каждое из этих трёх положений контролируется датчиками, которые синхронизируют движения разных фаз верхней части с фазами нижней части системы намотки.

Автоматическая система намотки позволяет осуществить намотку изделия вокруг картонной гильзы без использования механической фиксации или клея.

Во время фазы намотки прессующий вал постоянно находится в контакте с поверхностью формируемого рулона. Давление разной силы на поверхность рулона в сочетании с различной периферийной скоростью прессующего вала относительно скорости самого рулона обеспечивают различную степень компактности рулона.

Производство георешетки

Ультразвуковая сварка один из самых высокопроизводительных, высококачественных и экологически чистых способов создания неразъемных соединений термопластичных материалов. Суть сварки состоит в том, что при прохождении ультразвуковой энергии через полимеры значительная часть ее выделяется на границе раздела двух сред, где за счет повышения температуры происходит размягчение полимеров и их взаимопроникновение под воздействием сварочного усилия. По сравнению с традиционными методами ультразвуковая сварка позволяет повысить качество соединений, увеличить производительность труда. Производственные мощности представлены оборудованием ведущих европейских и американских производителей.

ОПИСАНИЕ РАБОТЫ

Полимерную ленту для георешетки изготавливают методом экструзии из полиэтилена или полиэтилентерефталата. Внешний вид лицевой поверхности: Гладкая, рифленая, гофрированная.Не допускаются: разрывы, складки, трещины, пузыри, вздутия, отверстия, посторонние включения.

Полимерную ленту сваривают между собой в определённой последовательности, в отдельные ячеистые секции. Скрепление полимерного материала (георешетки) производится методами ультразвуковой и термической сварки.

Готовый геомодуль георешетки укладывают в пакет 8-кой. Габаритные размеры пакета 1,0*0,5м. Пакет перевязывают в нескольких местах пластиковой лентой, обеспечивающей необходимую прочность. Георешетка укладывается на поддон 1,0м*1,2м по 20шт.

Геотекстиль

200гр/м2 (6,00*100)
На складе в Москве!
*Низкая цена

 

Геомембрана

(2,00*20) S= 40,0м2
DELTA
DELTA - MS
DELTA NP Drain

 

Георешетка

На складе в Москве!
*Низкая цена